Wasserstoff in der Industrie Südwestfalens – gemeinsame Planungen für effiziente Ziele
Welche Rolle spielt Wasserstoff bei der zukünftigen Energieversorgung in der Industrieregion Südwestfalen und gibt es eine Perspektive für leitungsgebunden Wasserstoff?
Um diese Fragen zu erörtern, fand Ende Januar ein von der OTTO FUCHS KG und der Wirtschaftsförderung GWS MK organisierter runder Tisch mit zahlreichen Unternehmensvertretern der Region statt.
Das Ziel des runden Tisches ist es, produzierende Unternehmen, zu vernetzen, die vor enormen Herausforderungen bei der Energiewende stehen, besonders, wenn ihre Prozesswärme aktuell überwiegend mit Erdgas erzeugt wird. Neben Impulsvorträgen von der Fa. OTTO FUCHS KG (Herausforderungen der Energiewende aus Sicht eines Metallverarbeiters für die Automobil- & Luftfahrtindustrie), von der Fa. Westenergie AG (Rolle der Verteilnetzbetreiber) sowie von der Fa. Brockhaus (werkseigene Herstellung von grünem Wasserstoff), gab es einen regen Austausch zwischen den Unternehmen.
Zur Fortführung des Netzwerkaufbaus sind weitere Veranstaltungen geplant und interessierte Unternehmen können hierzu mit der Wirtschaftsförderung GWS MK (Frau Pfaff, pfaff@gws-mk.de) und der OTTO FUCHS KG (Dr. Trompeter, info@otto-fuchs.com) in Kontakt treten.
Die GWS MK kooperiert in Sachen Wasserstoff mit anderen öffentlichen aus der Region. Gemeinsam veranstaltet man u.a. einmal jährlich eine große Konferenz, den Wasserstoff-Summit, wobei immer einer der Partner der Ausrichter ist. In diesem Jahr wird er am 2. Juli in Ennepetal stattfinden. Alle Aktivitäten und Veranstaltungen der Wasserstoff-Brücke findet man gebündelt auf der Website www.wasserstoff-bruecke.de.
3D-Druck: Neuester Stand aus Forschung und Praxis
Beim ersten Erfahrungsaustausch (ERFA) 3D-Druck trafen sich Interessierte im 3D-Druckzentrum der Fachhochschule Südwestfalen in Soest. Dort bekamen sie bei informativen Vorträgen sowie einem Rundgang neue Einblicke.
Der 3D-Druck nimmt eine immer wichtigere Rolle in der industriellen Fertigung ein. Daher wird die additive Fertigung weiter an Bedeutung zunehmen, insbesondere wenn Technologien und Materialien verbessert und neue Anwendungsgebiete erschlossen werden. Dies waren auch die Hauptthemen beim ersten Erfahrungsaustausch (ERFA) 3D-Druck für Unternehmen in der Region. Es ist neue Veranstaltungsreihe im Rahmen des EDIH European Digital Innovation Hub Südwestfalen und organisiert von der Gesellschaft zur Wirtschafts- und Strukturförderung (GWS) im Märkischen Kreis.
Die Auftaktveranstaltung fand im 3D-Druckzentrum der Fachhochschule Südwestfalen in Soest statt. Dort ist auch das neue virtuelle Institut „Generative Fertigung“ im Rahmen des Projektes „Digitalise_SWF“ angesiedelt. In seinem Impulsvortrag berichtete Prof. Dr.-Ing. Jens Bechthold aus dem Fachbereich Maschinenelemente/Konstruktion an der Fachhochschule Südwestfalen über den Stand der aktuellen Forschung. Dabei kam er zu der Kernaussage: „Um verzugsarme Bauteile im Metall-3D-Druck herstellen zu können, muss man seine Maschine genau kennen, Aufwand in die Bauteilgestaltung und in die Vorplanung des Druckjobs stecken. Dann kann man sehr verzugsarme Bauteile erzeugen, die bis an die Belastungsgrenze ausgereizt werden können.“
Von der Forschung ging es dann zur Praxis über. Michael Eichmann von Stratasys, einem Hersteller von 3D-Druckern und 3D-Produktionssystemen, erzählte über neue Zielmärkte für die additive Fertigung von Serienteilen. Dazu zählen sowohl die Modeindustrie als auch der Maritime Markt mit Schiff- und Yachtbau, die Luftfahrt sowie die Bahn- und Caravan-Branche. So berichtete Eichmann exemplarisch über die Firma Canto aus Lüdenscheid und deren additiv gefertigten Werkzeugeinsätze. Zu diesem Thema ist eine weitere Veranstaltung insbesondere für Werkzeug- und Formenbauer in Planung.
Beim Rundgang durch das 3D-Druckzentrum in Soest bekamen die Teilnehmende noch eine Vorstellung der technischen Ausstattung, der Kompetenzen und Möglichkeiten. Der Maschinenpark der Hochschule beeindruckte die Besucher sichtlich.
Beim abschließenden Imbiss tauschten sich die 31 Teilnehmer aus ganz Südwestfalen, vom Dienstleister bis zum Anwender aus der Industrie, aus. „Es war eine sehr gelungene Veranstaltung mit vielen konstruktiven Beiträgen. Die dreieinhalb Stunden vergingen wie im Flug. Ich freue mich schon auf das nächste ERFA-Gruppen-Treffen“, fasste Andreas Becker von der GWS zusammen. Der zweite Erfahrungsaustausch 3D-Druck ist für den Sommer geplant.
Über Digitalise_SWF:
Wissenstransfer und Forschung sind die wichtigsten Aufgaben und Ziele der Hochschulen. Durch Forschungsprojekte können spezifische Fragestellungen bearbeitet werden und die Erkenntnisse aus den Ergebnissen für die Lehre und Entwicklung genutzt werden. Im Projekt Digitalise_SWF bündeln die Fachhochschule Südwestfalen und die Hochschule Hamm Lippstadt ihre Kompetenzen, um die Unternehmen und die Bevölkerung der Region Südwestfalen mit ihrem Wissen in Punkten der Digitalisierung zu unterstützen. Das virtuelle Institut Generative Fertigung ist eines von sieben solchen hochschulübergreifenden virtuellen Instituten, die im Rahmen des Projektes entstanden sind.
Interessante Vorträge aus Forschung und Praxis bekamen die Teilnehmenden des ersten Erfahrungsaustausches (ERFA) zum Thema 3D-Druck.
Prof. Dr.-Ing. Jens Bechthold von der FH Südwestfalen führte durch den Maschinenpark auf dem Campus und referierte über den neuesten Forschungsstand.
Beeindruckende Blicke gab es beim Rundgang durch das 3D-Druckzentrum der Fachhochschule Südwestfalen in Soest.
Veranstaltet wurde der ERFA 3D-Druck vom EDIH European Digital Innovation Hub Südwestfalen, einer Initiative, die digitale Innovationen in der Region fördert, indem sie Unternehmen bei der digitalen Transformation unterstützt.
Fotos: GWS
Neue Formen der Zusammenarbeit
Erfahrungsaustausch von mittelständischen Unternehmen aus Südwestfalen bei Risse + Wilke in Iserlohn
Der Mittelstand in Südwestfalen steht vor Herausforderungen – Digitalisierung, Dekarbonisierung, immer härterer Wettbewerb in globalen Märkten, fragile Lieferketten und Fachkräftemangel bereiten Sorgenfalten. Um dennoch gut für die Zukunft gewappnet zu sein, ist der Erfahrungsaustausch – kurz ERFA – eine gute Möglichkeit, um Impulse für die eigene Ausrichtung zu sammeln. Unter dem Thema „Innovation durch Kollaboration: Neue Formen der Zusammenarbeit“ fand jetzt ein ERFA-Talk in den Räumlichkeiten der Firma Risse + Wilke Kaltband GmbH & Co. KG in Iserlohn statt. Im Fokus standen zwei Praxisbeispiele für gelungene Kooperationen und Partnerschaften im Mittelstand.
Wie ein Traditionsunternehmen aus dem Sauerland und ein Berliner Start-up voneinander lernen – dazu erzählten Christoph Schöttler (Geschäftsführer Risse + Wilke) und Theresia Teigelkamp (Innovation-Manager Risse + Wilke) aus dem Nähkästchen. Denn das Iserlohner Unternehmen arbeitet seit Jahresbeginn mit dem Start-up Vanilla Steel zusammen, einer Online-Handelsplattform für überschüssige und hochwertige Metalle. Die beiden Unternehmen unterstützen sich in Fragen der Innovation, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Durch die Kooperation erlangte Risse + Wilke eine neue Herangehensweise an die Verwertung von Schrott- und 2A-Material, um nachhaltiger zu wirtschaften. Anschließend stand noch die Besichtigung des Innovationsraumes „FreiRaum“, der seit einem Jahr für Workshops und Veranstaltungen für die Entwicklung des kontinuierlichen Innovationsprozesses genutzt wird, auf dem Programm.
Im zweiten Vortrag „Inkubator meets KMU: Produktinnovationen steigern – neue Märkte und Geschäftsmodelle entwickeln“ gab Kemal Uslu (Innovation & Business Development Manager Gebrüder Jaeger GmbH) Einblicke. Das Unternehmen hat einen eigenen Inkubator aufgebaut, um hier gezielt Produktinnovationen und neue Geschäftsmodelle zu entwickeln.
Das Ziel der ERFA-Talks ist es, sich von erfolgreichen Herangehensweisen inspirieren zu lassen und Erkenntnisse für das eigene Unternehmen zu adaptieren.
„Es war ein toller Austausch, besonders der Rundgang durch die Produktion und die Besichtigung des Innnovationsraumes hat begeistert. Die 20 Teilnehmenden waren sehr aktiv in den Diskussionen nach den beiden Vorträgen“, zog Organisatorin Sonja Pfaff von der Gesellschaft zur Wirtschafts- und Strukturförderung im Märkischen Kreis (GWS) ein positives Fazit.
Die Veranstaltung war eine Kooperation von EDIH Dortmund und EDIH Südwestfalen. Die GWS ist ein EDIH-Projektpartner und agiert als Schnittstelle zwischen Unternehmen und dem Europäischen Netzwerk. Das Ziel der European Digital Innovation Hubs – kurz EDIH – ist die Unterstützung von Unternehmen im Bereich Digitalisierung und Innovation. Seit 2019 bietet die GWS bereits regelmäßige ERFA-Talks für den Erfahrungsaustausch von Unternehmen an.
3D-Druck weiter auf dem Vormarsch
Neue Trends und Technologien standen beim 3D-Tag Südwestfalen im Mittelpunkt. Referenten aus Industrie und Wissenschaft gaben Einblicke, wie beispielsweise in der Modewelt und Autoindustrie die additive Fertigung eingesetzt wird.
Die Verknüpfung von Digitalisierung und 3D-Druck ist ein weiterer Meilenstein, der die Produktion revolutionieren wird. Auf die verschiedensten Anwendungsgebiete, wie beispielsweise Industrie, Medizin, Mode und Design, erstreckt sich der 3D-Druck bereits. Ein hochkarätiges Fachprogramm zum Thema additive Fertigung in Theorie und Praxis bot der dritte 3D-Tag Südwestfalen im Forum SASE in Iserlohn am vergangenen Mittwoch (6. September 2023). 120 Besuchende bekamen einen umfassenden Überblick über den aktuellen Stand der Technik und zukünftige Möglichkeiten.
Wie der 3D-Druck bereits in der Praxis eingesetzt wird, darüber erzählte Kersten Drügemöller, Leiter des Prototypenbaus und der neuen AM-Plattform bei Automobilzulieferer Hella, in seinem Vortrag „Wie additive Fertigung Licht ins Dunkel bringt“. Sein Praxisbeispiel parkte vor der SASE: ein Fahrzeug mit Prototypen Scheinwerfern und Heckleuchten mit innovativen Lichtkonzepten, wie beispielsweise Lasertechnologie und Holographie.
Mittlerweile hat der 3D-Druck auch ganz neue Märkte erobert. Stefan Zoller von Stratasys, seit über 35 Jahren einer der Pioniere im Bereich 3D-Druck, berichtete über Veredelungsprojekte in der Highend-Fashion. 3DFashion ist eine leistungsstarke 3D-Drucktechnologie, die in der Modebranche eine Revolution anstößt. Denn diese ermöglicht die Erstellung spektakulärer Entwürfe und optischer Täuschungseffekte auf Kleidungsstücken, Schuhen und Luxusaccessoires. „Innerhalb der letzten drei Jahre haben wir den Mode-Markt erschlossen und waren 2022 auf der Mailänder-Mode-Messe“, so Zoller. Während in Italien und Frankreich eher Bekleidungs-Unternehmen auf 3D-Druck setzen, hat in Deutschland die Autoindustrie bei der Veredelung des Interieurs die additive Fertigung für sich entdeckt, wie beispielsweise Mercedes-Benz bei seinem Konzeptauto Vision EQXX, bei dem neben vielen anderen Dingen, die Tür- und Lenkradveredelung aus dem 3D-Drucker von Stratasys kommen.
Wie große Bauteile wirtschaftlich und schnell gedruckt werden können, erzählte Oliver Fritz, Geschäftsführer der Q.BIG 3D GmbH. Die Firma aus dem schwäbischen Aalen stellt XXXL-3D-Drucker her. Und in so seinem Drucker entstand beispielsweise eine 2,30 Meter lange Stoßstange für ein Wohnmobil, gedruckt in zwei Teilen, oder ein 200 Kilo schwerer Rohrkrümmer für eine Wasserkraftanwendung. „Aktuell drucken wir ein komplettes Cockpit für Airbus für einen Testsimulator“, verriet Fritz ein weiteres Großprojekt. Durch den 3D-Druck bietet sich den Unternehmen eine enorme Flexibilität und Designfreiheit, beispielsweise bei der Herstellung von Prototypen und auch zunehmend in der Serienfertigung.
„Die additive Fertigung bleibt nicht stehen. Es kommen immer wieder neue Sektoren hinzu“, fasste Moderator Michael Eichmann (StrataSys) zusammen. Der 3D-Tag SWF war wieder eine Veranstaltung voller technischer Innovationen. Organisiert wurde das Event wie in den Jahren zuvor von der Gesellschaft zur Wirtschafts- und Strukturförderung im Märkischen Kreis (GWS) zusammen mit dem Transferverbund Südwestfalen. Der vierte 3D-Tag SWF ist für den Herbst 2025 geplant.
In zwölf interessanten Vorträgen bekamen die 120 Teilnehmenden beim 3D-Tag SWF Einblicke in verschiedene Bereiche der additiven Fertigung.
Wie das Thema Nachhaltigkeit die additive Fertigung immer mehr den Fokus rückt, war Bestandteil von vielen spannenden Vorträgen.
Antonius Köster erklärte Besuchern praxisnah das moderne haptische Eingabegerät, mit dem Prozesse wie 3D-Modellierung und Design, chirurgische Schulungen oder virtuelle Montagen durchgeführt werden können.
Zwischen den Vorträgen gab es immer wieder die Möglichkeit zum Netzwerken und Austausch zwischen Besuchern, Ausstellern und Referenten.
Regionale Industrie informiert sich über Wasserstoff als neuen Markt
Wasserstoff wird eine Schlüsselrolle in der Energiewende einnehmen – als vielseitiger Energieträger ist er in vielen Sektoren einsetzbar. Aber auch die Systeme, die zur Herstellung von Wasserstoff gebraucht werden, können eine große Chance für die heimische Wirtschaft sein – liegt in den Komponenten doch ein möglicher neuer Markt mit riesigem Potenzial. Wie man Zugang zu diesen Technologien findet, war das Hauptthema bei der Veranstaltung „Wasserstoff: Innovationspfade für den Mittelstand“ in der vergangenen Woche im Automotive Center Südwestfalen (ACS) in Attendorn.
Im Fokus standen dabei insbesondere Brennstoffzellen und Elektrolyseure. Letztere sind ein essenzieller Teil der Wasserstofftechnologie, mit deren Hilfe Wasser in seine Bestandteile Wasserstoff und Sauerstoff aufgespaltet werden kann. Die Marktpotenziale und Möglichkeiten, wie sich der Mittelstand in Südwestfalen diesem Thema nähern kann, wurde in Vorträgen und Gesprächsrunden diskutiert. Die Teilnehmer kamen überwiegend aus dem Märkischen Kreis, aber auch aus den angrenzenden Regionen.
Von der Idee zur Anwendung berichtete Fabian Kapp von der Gräbener Maschinentechnik Gmbh & Co. KG über Technologien für die Fertigung von Bipolarplatten für Brennstoffzellen und Elektrolyseure. In drei Kurzvorträgen wurden anschließend mögliche Innovationspfade für den Einstieg in die Wasserstoff-Branche vorgestellt. So berichtete das ACS aus dem Verbundprojekt „Fertigungskompetenzen Brennstoffzelle“ (FeKoBrez), bei dem die teilweise neuartigen Forderungen an Fertigungsprozesse und Werkstoffe für alternative Antriebskonzepte unter die Lupe genommen wurden.
Brockhaus Hydrogen aus Plettenberg und WEW aus Dortmund gaben Einblicke über den Mehrwert der Zusammenarbeit von Industrie und Start-up bei der grünen Wasserstoffproduktion. Und der Lehrstuhl für Produktionssysteme der Ruhr Universität Bochum stellte das Projekt „H2Giga-FertiRob“ vor, das das Ziel verfolgt, Elektrolyseure zur Wasserstoff-Herstellung in die Serienfertigung zu bringen.
Nach gehaltvollem Input aus den Vorträgen folgte eine kommunikative Kaffeepause, die für die Diskussion von Leitfragen genutzt wurde. Diese waren: Haben Sie konkrete Ideen für Ihren Platz im Wasserstoff-Business? Welche Herausforderungen gibt es für Sie? Was benötigen Sie beziehungsweise welche Unterstützung wünschen Sie sich? In vier Gruppen diskutierten die Gäste, wo ihr Platz in der Wertschöpfungskette sein könnte und wo noch Hemmnisse oder Informationsbedarf besteht. Auf Wunsch der Teilnehmer wurde das Zeitfenster dafür sogar noch verlängert, denn es gab so viel Gesprächsbedarf, dass die Gruppen sich gar nicht trennen wollten. Die Ergebnisse haben die Organisatorinnen Jasmin Graef und Sonja Pfaff, die als Ingenieurinnen bei der Gesellschaft zur Wirtschafts- und Strukturförderung Südwestfalen (GWS) die Technologiethemen bearbeiten und durch die Mitwirkung in unterschiedlichen Projekten auch über die Kreisgrenzen hinaus aktiv sind, als Aufgabenstellungen für ihre Arbeit mitgenommen.
„Wir werden die Fragen der Unternehmen in unserer Veranstaltungsplanung berücksichtigen“, verspricht Sonja Pfaff, die bei der GWS für das Thema Wasserstoff verantwortlich ist und die nächste Veranstaltung schon ankündigt: „Am 16.November findet in Hagen der dritte regionale Wasserstoff-Summit statt.“ Seit zwei Jahren beschäftigt sich die GWS zusammen mit Partnern intensiv mit dem Thema Wasserstoff und bietet regelmäßig Veranstaltungen für weitere Informationen und zur Vernetzung an.
Bild (GWS): v.l. Robert Rauert (WEW), Sonja Pfaff (GWS), Jasmin Graef (GWS), Dr. Harald Bock (Brockhaus), Fabian Kapp (Graebener) und Christoph Stötzel (ACS).
NETZWERKE NETZWERKEN
NETZWERKE NETZWERKEN
Digitalisierungs- und Gebäudetechnikprofis kamen bei Rutenbeck zusammen
Zum Kennenlernen und zum Austausch trafen sich jetzt Unternehmen aus der Gebäudetechnik und Expert:innen für Digitalisierung bei der Wilhelm Rutenbeck GmbH in Schalksmühle. Anlass war ein Treffen zweier Netzwerke:
Der Verein Gebäudetechnik Südwestfalen e.V. wurde vor beinahe zwei Jahrzehnten unter der Federführung der Südwestfälischen Industrie- und Handelskammer zu Hagen (SIHK) gegründet, um diese in Südwestfalen überdurchschnittlich stark vertretene Branche zu stärken und Synergien zu nutzen.
Das DigiNet Südwestfalen, das Netzwerk rund um Dienstleister aus dem weiten Themenfeld der digitalen Transformation, gibt es dagegen erst seit drei Jahren. Es wird durch den Transferverbund Südwestfalen organisiert – verantwortlich ist hier Sonja Pfaff von der Gesellschaft zur Wirtschafts- und Strukturentwicklung im Märkischen Kreis (GWS), die ebenso wie die SIHK zu den Trägern des Transferverbundes gehört.
Foto: Sonja Pfaff, GWS im Märkischen Kreis mbH
Ansprechpartnerin
Transferverbund Südwestfalen
Sonja Pfaff
Technologiescoutin
Tel.: 0160 91667566
E-Mail: pfaff@gws-mk.de
Julian Pflichtenhöfer, der für die SIHK den Verein Gebäudetechnik führt, und Sonja Pfaff vermuteten, dass die beiden Gruppen sich viel zu sagen haben müssten, und luden ihre Netzwerke zu einem gemeinsamen Termin ein. Als Gastgeber stellte sich die Firma Rutenbeck zur Verfügung und präsentierte zum Einstieg sich und ihre Produkte den anwesenden Gästen. Dies war besonders spannend, da den Digitalisierer:innen die Produkte zur strukturierten Verkabelung bestens bekannt waren – ihnen aber nicht bewusst war, dass auch sie aus Südwestfalen kommen.
Anschließend gab es im Rahmen eines Speed-Datings die Möglichkeit, sich einander vorzustellen und in den Austausch zu kommen.
„Schon während des Speed-Datings wollten die einzelnen Gruppen gar nicht mehr aufhören sich zu unterhalten“, stellte Sonja Pfaff fest. Vor allem waren beide Seiten beeindruckt, welche Branchenkompetenzen sich in direkter Nachbarschaft finden. „Das wird nicht das letzte Treffen der beiden Gruppen gewesen sein.“, so Julian Pflichtenhöfer.
Leistungsfähiger, leichter, günstiger
Leistungsfähiger, leichter, günstiger
Laborgespräch zum Thema Exoskelette in der Industrie“
Auf Einladung des Transferverbundes Südwestfalen nutzen mehr als 25 Firmenvertreter aus Südwestfalen die Gelegenheit, sich beim „Laborgespräch“ an der Hochschule Hamm-Lippstadt in Hamm über die Einsatzmöglichkeiten von so genannten „Exoskeletten“ in der Industrie zu informieren und auszutauschen.
„Exoskelette sind mechanische Strukturen, die am menschlichen Körper getragen werden, um das Muskel-Skelett-System bei bestimmten Bewegungen und Haltungen zu unterstützen bzw. zu entlasten“, erläuterte Prof. Martin Lucas (Lehrgebiet Logistiksysteme an der Hochschule Hamm-Lippstadt) der gemeinsam mit dem Transferverbund nach Hamm eingeladen hatte. Unterschieden würden dabei unter anderem zwischen aktiven und passiven Exoskeletten. Lucas weiter: „„Die technische Entwicklung ist in den letzten Jahren rasant vorangeschritten. Heutige Modelle sind leichter, schmaler, leistungsfähiger und günstiger im Preis geworden, so dass ein Einsatz immer häufiger in Frage kommt“.
Ansprechpartner
Transferverbund Südwestfalen
Andreas Becker
Technologiescout
Tel.: 0172 6909383
E-Mail: becker@transferverbund-sw.de
David Duwe, von der Firma Ottobock aus Duderstadt berichtete in seinem Vortrag über die vielfältigen Vorteile der technischen Arbeitshilfe. Einsatzgebiete fänden sich vor allem in der Logistik und in der Industrie. Dort können die Exoskelette dazu beitragen, die Ergonomie der Arbeitsprozesse und letztendlich den Gesundheitsschutz und die Arbeitsleistung der Arbeitnehmer zu verbessern. Untersuchungen hätten ergeben, dass sich Zahl der Krankheitstage durch Muskel- und Skeletterkrankungen auf ein Minimum reduzieren lasse. Gleichzeitig könnten Produktivitätssteigerungen von bis zu 20 Prozent erreicht werden, wie Duwe berichtete.
Victor Kaupe, Logistikmanager der BASF Coatings GmbH am Standort in Münster-Hiltrup berichtete von seinen Erfahrungen bei der Einführung im laufenden Betrieb: „Wir achten auf leichte Geräte, die sich an- und ablegen lassen und viel Flexibilität im täglichen operativen Aufgabenfeld ermöglichen, auch beim Staplerfahren“. Nach einer Testphase befänden sich inzwischen zahlreiche Exoskelette im Einsatz. Für Technologiescout Andreas Becker vom Transferverbund Südwestfalen zeigt dies: „Man muss sich mit den neuen Technologien beschäftigen und für sein Unternehmen einen sinnvollen Umgang finden. Sicher ist: Ausprobieren sollte man es in jeden Fall.“
Info:
Mit der Veranstaltungsreihe „Laborgespräche“ soll Unternehmen die Möglichkeit gegeben werden, in direkten Kontakt zur Hochschule zu treten und einen Einblick in das Kompetenzspektrum zu erhalten. Gleichzeitig bietet sich für die Hochschule die Chance über Forschungs- und Entwicklungsprojekte zu informieren und potenzielle Projektpartner kennen zu lernen.
